Formlabs首次推出用于光固化3D打印的阻燃材料(兼顾装配性能和阻燃性的新材料)——FlameRetardantResin。通过专业认证，可批量应用于航空航天、汽车制造、电子制造等领域。
传统的制造方式会使用机加工、注塑成型或铸造工艺来制作符合阻燃标准的塑料件。与其他传统制造业产出的部件一样，工时长、开模成本高、需要大量的人工工作流程都是传统制作流程与工艺的痛点。在面对小批量需求、结构和功能研发验证等实际应用情况下，这一痛点尤为明显。
目前市场上已经有能够很好的满足耐高温和阻燃要求的3D打印材料，但多是熔融沉积成型(FDM)3D打印机所使用的阻燃性丝材。这类材料虽然在阻燃性方面可以通过验证，但在冲击强度、拉伸模量等指标却不足以满足功能测试、成品部件、快速维修替换件等需求。
通常来说，用于高温环境的材料会比较脆，但FlameRetardantResin打印的部件却可以轻松用作功能性装配中的组建，并对其进行攻丝加工。采用该材料产出的部件坚固耐用且具有抗蠕变性能，可在室内和工业环境中实现稳定可靠的应用表现。
航空航天和汽车等行业通常会把3D打印技术融入到自有的原型制造工作流程中，但为符合关于易燃性的监督管理要求，往往在开发阶段就被迫使用传统制造方案。如今，FlameRetardantResin的问世能够在一定程度上帮助这些研发企业优化开发时间的安排，面对易燃性的监督管理要求，能够使用3D打印制作符合标准要求的高性能装配部件。同时，负责设计、维护和维修操作甚至是工装夹具制造的各个团队都能够最终靠3D打印用这种材料。
Formlabs的阻燃树脂、防静电树脂、以及高温树脂——只需要一台打印机就能够正常的使用所有材料。
NZTechnologies(NZTech)专门设计和制造先进的人机交互(HMI)产品，例如医疗和外科应用的非接触式可视化平台。在许多*终端环境的使用中，这一些产品需要完全通过UL认证。在医疗器械等医疗应用领域，产品必须由阻燃性和自熄型材料制造成，才能满足手术室设置的要求。为了简化设计过程，即使是外观性原型也需要用相同的材料来制作。
“在制造用于测试的部件时，我们会要求其外观和功能与*终产品相似。我们大家都希望能够轻松地将电子元件与外壳进行匹配，这就对加工的尺寸精度提出了要求。使用阻燃性材料制作的外壳很快就可以通过测试阶段，并同时满足功能性和合规性要求，”
作为一款适用于终端部件使用的3D打印材料，与Formlabs自动化ECO结合，更能释放这款材料的生产潜能。
Formlabs自动化ECO能实现7/24小时不间断自动排班、自动送料、自动打印和自动取件。配合FlameRetardantResin，无论是研发验证、生产制造、维修备件，都可以轻松生产兼顾高性能和阻燃性的零部件。
